Методические рекомендации Министерства сельского хозяйства и продовольствия Республики Беларусь от 2 марта 2000 г. № 53

Стр. 18

  повыситься,  что  приведет  к  неполному  их  отделению от солода, в  росткоотбивочную   машину   направляют   солод  сразу  после  сушки.  Количество  образующихся  ростков  зависит  от  принятого  способа и  параметров солодоращения и может составлять от 3 до 5% к массе сухих  веществ солода.       Питательная ценность 1 кг ростков составляет 0,77 к.ед.                             При производстве пива          Отходы  от  полировки  образуются  при  очистке зерна и солода,  которую  осуществляют  на полировочных машинах непосредственно перед  дроблением.       Количество   образующихся   полировочных   отходов  зависит  от  качества  перерабатываемого  солода (содержания в нем мелких зерен),  вида и протяженности транспортных средств. Так, при разгрузке солода  из  вагонов  и последующей транспортировке на расстояние более 200 м  пневмотранспортом  количество  полировочных отходов в зависимости от  состояния  линий  транспортировки  может  составлять  0,5-2% к массе  перерабатываемого солода, особенно если солод хорошо растворен.       При  внутризаводской  транспортировке механическим способом при  помощи   шнеков  и  норий  количество  полировочных  отходов  обычно  составляет 0,3-0,6%.       Питательная ценность 1 кг полировочных отходов 0,82 к.ед.       Аспирационные отходы образуются при подработке зерна и солода и  включают частицы дробленого солода, шелухи, пыль, которые появляются  вследствие   перемещения   солода  под  давлением  по  зернопроводам  пневмотранспорта,    а    также    работы    аспирационных    систем  солодополировочных машин и вибрационных сит.       Количество  аспирационных  отходов  зависит от качества солода,  протяженности   и  криволинейности  пневмотранспорта,  эффективности  работы  аспирационных  систем  и  составляет  0,1-1% при переработке  солода удовлетворительной степени растворения и 1,2-2,3% - хорошей и  отличной степени растворения.       Дробина  пивная  получается на стадии фильтрования осахаренного  пивного затора, когда максимально возможное количество экстрактивных  веществ, содержащихся в заторе, перешло в пивное сусло.       В  целом  масса  пивной  дробины  складывается  из  массы сухих  веществ,  остающихся в дробине после ее промывки, и воды, остающейся  в  дробине  и  используемой  дополнительно  для  выгрузки дробины из  фильтр-чана.  Количество  образующейся  пивной  дробины  зависит  от  многих  факторов: качества и ассортимента затираемых зернопродуктов,  используемой  техники  и  технологии  фильтрования  затора, способов  выгрузки дробины в сборники, удаленности последних от варочного цеха  и т.д.       В соответствии с требованиями действующего стандарта содержание  влаги в дробине, предназначенной для реализации, не должно превышать  88%.  В  этом  случае  в  зависимости  от  ассортимента  и  качества  перерабатываемых  зернопродуктов  из  100 кг засыпи может получиться  200-250 кг пивной дробины влажностью 88%.       Питательная  ценность  1  кг  свежей  пивной дробины составляет  0,17-0,23 к.ед.       Хмелевая  дробина  получается после отделения хмеля от горячего  прокипяченного  с  натуральным  прессованным  хмелем  пивного сусла.  Количество  хмелевой  дробины зависит от сорта приготовляемого пива,  т.е.  нормы  задачи хмеля, качества применяемого хмеля (содержания в  нем  б-горькой кислоты), а также от вида оборудования, используемого  для  отделения  хмелевой  дробины. Обычно из 1 кг стандартного хмеля  образуется  7-8  кг  хмелевой  дробины влажностью 80-85%. Применение  вместо   натурального   прессованного   хмеля  хмелевых  экстрактов,  брикетированного  и гранулированного хмеля может полностью исключить  образование хмелевой дробины.       Питательная   ценность   1   кг  натуральной  хмелевой  дробины  составляет 0,08 к.ед.       Белковый  отстой  -  осадок  скоагулированных  белков  и других  твердых  частиц  -  образуется  в  процессе  осветления и охлаждения  горячего  охмеленного пивного сусла. На образование белкового отстоя  влияют  многие  факторы:  качество  и  ассортимент перерабатываемого  сырья  и  горячего  охмеленного  сусла,  параметры  технологического  процесса,  оборудование,  используемое  для осветления сусла. Обычно  при  осветлении в отстойных чанах и на тарелках количество белкового  отстоя  влажностью  70-80%  составляет 1-2% к объему горячего сусла,  при  осветлении на вирпулах (гидродинамических аппаратах) - 0,6-1,5%  при влажности отстоя 55-65%.       Питательная ценность 1 кг белкового отстоя 0,14 к.ед.       Остаточные  пивные  дрожжи образуются на стадии брожения. К ним  относятся   пивные  дрожжи  после  многократного  использования  для  сбраживания  пивного  сусла,  которые по микробиологическим и другим  показателям  уже  не  могут применяться в пивоварении. В среднем при  классическом  способе  брожения,  использовании  низовых  рас пивных  дрожжей  и  применении  10-15  генераций  для повторного сбраживания  образуется  0,4-0,8 л остаточных дрожжей на 1 гл пива при содержании  жидкой  фазы.  82-95%. При применении ускоренных способов брожений и  меньшем  количестве  генераций  количество  остаточных дрожжей может  составлять 1,5-2 л на 1 гл пива.       Питательная  ценность  1  кг  остаточных  жидких пивных дрожжей  0,07-0,14 к.ед.       Лагерные  осадки  образуются  в  процессе дображивания пива при  низких   температурах   и  содержат  в  основном  дрожжевые  клетки,  нерастворимые  белки,  белково-дубильные комплексы и хмелевые смолы.  Количество  этих осадков зависит прежде всего от сроков дображивания  пива,  содержания  в  нем  дрожжевых  клеток,  мутности  и  вязкости  молодого  пива,  переданного в танки дображивания. Обычно количество  лагерных  осадков при нормальных условиях составляет от 0,3 до 0,5 л  на 1 гл пива, содержание жидкой фазы - 85-95%.       Углекислый   газ  (СО2)  образуется  на  стадии брожения пивного  сусла,  при  этом  из 1 кг мальтозы теоретически получается 0,514 кг  СО2, практически при производстве 1 гл пива  образуется 1,5-2 кг СО2.  На образование влияет количественный и качественный состав углеводов  пивного  сусла,  определяемый  сортом  получаемого  пива и качеством  перерабатываемых  зернопродуктов, доза и раса дрожжей, температурный  режим брожения, а также используемые способы брожения.          Нормативы образования, сбора и переработки возвратных отходов           и сопутствующей продукции при производстве солода и пива          Полностью    использовать   вторичные   материальные   ресурсы,  образующиеся при производстве солода и пива, практически невозможно,  так   как   часть  из  них  безвозвратно  теряется.  Ориентировочные  нормативы  образования,  сбора  и  переработки  возвратных отходов и  сопутствующей  продукции,  установленные  на  основании  многолетних  данных пивоваренных заводов, приведены в табл.1.                                                                Таблица 1     |—————————————————————————————————————————–—————————————————————————¬  |       Перечень возвратных отходов       |Ориентировочные нормативы|  |        и сопутствующей продукции        |————————–—————–——————————|  |                                         |образо- |сбора| перера-  |  |                                         | вания  |     |  ботки   |  |—————————————————————————————————————————+————————+—————+——————————|  |Зерновые отходы (сорная и зерновая       |  4,5   | 3,5 |    -     |  |примесь), % к массе сухих веществ        |        |     |          |  |товарного зерна                          |        |     |          |  |—————————————————————————————————————————+————————+—————+——————————|  |Сплав зерна, % к массе сухих веществ     |  1,0   | 0,5 |    -     |  |очищенного зерна                         |        |     |          |  |—————————————————————————————————————————+————————+—————+——————————|  |Ростки солодовые, % к массе сухих        |  4,0   | 3,0 |    -     |  |веществ очищенного зерна                 |        |     |          |  |—————————————————————————————————————————+————————+—————+——————————|  |Дробина пивная сырая, % к объему пива    |        |     |          |  |—————————————————————————————————————————+————————+—————+——————————|  |   при транспортировке гидротранспортом  |  35,0  |35,0 |    -     |  |—————————————————————————————————————————+————————+—————+——————————|  |   при сухой выгрузке                    |  20,0  |20,0 |    -     |  |—————————————————————————————————————————+————————+—————+——————————|  |Дрожжи пивные сырые, % к объему пива     |        |     |          |  |—————————————————————————————————————————+————————+—————+——————————|  |   при классическом способе производства |  1,0   | 0,5 |   0,86   |  |—————————————————————————————————————————+————————+—————+——————————|  |   при производстве в цилиндроконических |  2,0   | 1,0 |    -     |  |танках (ЦКТ)                             |        |     |          |  |—————————————————————————————————————————+————————+—————+——————————|          В  связи  с  тем,  что  оборудование  и технологии на отдельных  предприятиях  несколько  отличаются,  следует  проводить  работу  по  определению   индивидуальных   нормативов   возвратных   отходов   и  сопутствующей  продукции. При разработке таких нормативов необходимо  руководствоваться    действующими   технологическими   инструкциями,  существующей   нормативно-технической   документацией   на  сырье  и  отдельные   виды   возвратных  отходов  и  сопутствующей  продукции,  производственно-техническими отчетами и статотчетностью предприятий,  учитывать организационно-технические мероприятия по экономии сырья и  материалов.       Величина   нормативов   должна  устанавливаться  при  следующих  базисных (стандартных) значениях влажности (в %):     |———————————————————————————————————————————————————–———————————————¬  |Зерновые отходы                                    |      15       |  |———————————————————————————————————————————————————+———————————————|  |Сплав зерна                                        |      30       |  |———————————————————————————————————————————————————+———————————————|  |Ростки солодовые                                   |      10       |  |———————————————————————————————————————————————————+———————————————|  |Дробина пивная                                     |               |  |———————————————————————————————————————————————————+———————————————|  |   при транспортировке гидротранспортом            |      88       |  |———————————————————————————————————————————————————+———————————————|  |   при сухой выгрузке                              |      75       |  |———————————————————————————————————————————————————+———————————————|  |Дрожжи пивные жидкие                               |      88       |  |———————————————————————————————————————————————————+———————————————|          В случае если фактическая влажность отличается от вышеуказанных  значений,  при  определении фактических объемов возвратных отходов и  сопутствующей продукции и установлении плановых нормативов отдельным  предприятиям делается пересчет с учетом коэффициента:                            К = (100 - Вфакт)/(100-Вст),              (1)          где   К   -  коэффициент  пересчета  фактической  влажности  на  стандартную;       Вфакт - фактическая влажность, %;       Вст - стандартная влажность, %.       Планируемые  нормативы  сбора  зерновых отходов, сплава зерна и  ростков солодовых рассчитываются соответственно по формулам 2, 3, 4.                        Норматив сбора зерновых отходов:                            Hсбз = (Pз х K / Vя) х 100,                (2)          где Нсбз - норматив сбора зерновых отходов, %;       Рз  -  среднее  количество  зерновых  отходов, образующихся  на  предприятии за последние 2-3 года, тонн воздушно-сухих веществ;       К - коэффициент, определяемый по формуле 1;        Vя  - количество товарного ячменя, планируемое для производства  солода на данном предприятии, тонн воздушно-сухих веществ.       При расчете К принимается, что Вфакт равняется средневзвешенной  влажности зерновых отходов за указанный период, Вст = 15%.                            Норматив сбора сплава зерна:                           Hсбсп = (Pсп х K / Vя) х 100,               (3)          где Нсбсп - норматив сбора сплава зерна, %;